Majestueuse. Un adjectif que l’on n’imaginerait jamais accolé à une usine. Pourtant, c’est le premier mot qui vient à l’esprit à la vue de l’usine AEBI, constructeur d’aéronefs électriques dernière génération à Plaisance-du-Touch.

Avec les autres étudiants de l’école d’ingénieurs, nous avons aujourd’hui l’insigne honneur de venir en visite spéciale pour découvrir comment ce fleuron de l’industrie française a réussi à mettre en place sa stratégie d’efficacité énergétique. Avec un objectif atteint, et non des moindres : afficher une balance énergétique positive dans la fabrication d’un drone d’exploration spatiale, depuis le premier écrou vissé jusqu’au décollage.

« On ne reçoit pas le prix de l’Energy Management par hasard », exulte l’Energy Manager, sourire aux lèvres, alors que débute la visite. En effet, l’usine a été primée en 2048 – l’année dernière – comme une référence en matière d’efficacité énergétique. Rien n’est laissé au hasard : les matériaux, savant mélange de bois, de pierre ponce et de métaux, permettent un équilibre parfait entre l’inertie thermique, l’isolation et l’efficacité mécanique. Sur le toit et les façades, les grandes baies vitrées, transparentes et photovoltaïques, offrent aux ouvriers tous les plaisirs du soleil midi-pyrénéen : lumière et chaleur, été comme hiver.

Mais bien sûr, ce n’est pas là que réside l’essentiel du spectacle. Sur le mur nord, l’Energy Manager nous indique la présence de l’HEI (horloge énergétique industrielle), un écran géant de 8×6 mètres qui suit en temps réel l’évolution de chaque composant présent au sein de l’usine. Vu d’ici, ce foisonnement semble aussi à la fois complexe et naturel que celui, nanoscopique, des particules élémentaires. D’un simple regard au travers de ses lunettes à réalité augmentée, il peut étudier à l’écran le bilan énergétique des composants du drone dont il a lancé la construction quelques minutes plus tôt.

Repousser les limites de la machine et de l’esprit

 

Dans cette usine que l’on aurait encore qualifiée de « futuriste » il y a moins de vingt ans, il n’y a pas la moindre trace de tournevis ou de marteau. Non, ici, les outils que les ouvriers utilisent, ce sont des lunettes AR, des montres intelligentes tactiles, bref, des outils d’interface homme-machine. L’usine est devenue un organisme vivant, autorégulé, où chaque matériau est doté de sa propre voix. Les turbines parlent aux ailes qui parlent aux appareils de téléguidage. Ceux qui présentent un risque de défaillance ou de surconsommation en informent leur ouvrier responsable qui peut prendre sa décision : ignorer, réparer, retirer de la chaîne de production. Jamais la production n’a été aussi rapide, jamais les ouvriers n’ont eu autant d’autonomie et de pouvoir. C’est l’ère de l’internet industriel.

A travers la fenêtre, nous pouvons voir s’avancer sur la piste de décollage le drone qui seulement dix minutes plus tôt n’existait encore que sous la forme de pièces détachées. Un coup d’œil par la fenêtre, et l’Energy Manager nous informe :
« +10% d’efficacité énergétique sur la fabrication de cette unité par rapport à la moyenne ! Mission accomplie ! »

L’instant d’après, le drone décolle. Je me risque :

« Où s’envole-t-il ?
– Celui-là ? Oh, sur Mars, tout simplement ! »